冲压拉伸件生产过程中常见问题及解决方法

冲压拉伸件是把一定形状的平板材料通过冲压拉伸工序制成盒型、锥形、筒形或者其他复杂形状的薄壁拉伸件，被广泛应用在电器、仪器仪表、汽车、航空航天等各个行业中。而冲压公司在大批量生产冲压拉伸件时会出现各种各样的问题，影响产品的品质，一起来了解一下有哪些常见的问题以及其相应的解决方法。

 

1，拉伸件的凸缘失稳起皱原因：压边力太小，或坯料的相对厚度小，或拉伸系数太小。

 解决方法：增大压边力或增加拉伸次数。

 2，冲压拉伸件表面拉伤的原因：热处理硬度低、光洁度差、选料不正当材料厚度超差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等。

解决方法：需进行多次拉伸的冲压件，在确保必要的外表质量前提下，外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹，选择合适的材料和工艺方案，进行润滑，减少摩擦力。

 3，冲压拉伸件形状与尺寸不符的原因：定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的可靠性。

 解决方法：冲压拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉伸成型。

 4，本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂原因：孔径太大，使得孔周边的材料受到拉应力也大，导致破裂。

 解决方法：改变成形工艺顺序，先拉伸成形，然后再在底部冲孔。

 5，圆筒形拉伸件上缘失稳起皱原因：凹模的圆角半径太大，造成凹凸模间隙过大，或压边力太小。

 解决方法：增大压边力，减小凹模的圆角半径。